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[IT뉴스][르포]"제철소 자재 모바일로 주문하면 축구장 7개 크기 창고 속에서 로봇이 찾아 옮겨요"

온카뱅크관리자

2024-06-19 08:01:19

<div id="layerTranslateNotice" style="display:none;"></div>  <strong class="summary_view" data-translation="true">포스코 광양제철소 풀필먼트센터 가보니<br>제조업 최초 자재 보관 풀필먼트 구축 <br>포스코DX 협업해 안전성·생산성 높여</strong> 
        <div class="article_view" data-translation-body="true" data-tiara-layer="article_body" data-tiara-action-name="본문이미지확대_클릭"> 
         <section dmcf-sid="4aaf3EBWYV">
          <figure class="figure_frm origin_fig" dmcf-pid="8XXwJ3j4Y2" dmcf-ptype="figure">
           <p class="link_figure"><img alt="14일 전남 광양시 포스코 광양제철소 풀필먼트센터에서 체적 측정을 마친 자재들이 자동화 창고에 저장된 모습. 포스코DX 제공" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/hankooki/20240619080121475fmfe.jpg" data-org-width="640" dmcf-mid="2bpmnpc6H8" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img4.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/hankooki/20240619080121475fmfe.jpg" width="658"></p>
           <figcaption class="txt_caption default_figure">
            14일 전남 광양시 포스코 광양제철소 풀필먼트센터에서 체적 측정을 마친 자재들이 자동화 창고에 저장된 모습. 포스코DX 제공
           </figcaption>
          </figure>
          <blockquote class="quote_frm" dmcf-pid="PyyAxZLKHK" dmcf-ptype="blockquote1">
           제철소에 필요한 자재가 있으면 현장 작업자들이 풀필먼트(통합물류) 센터까지 안 와도 됩니다. 모바일이나 태블릿 앱으로 자재 이미지와 위치를 확인해 주문해요
           <br>임호성 포스코DX PM
          </blockquote>
          <p dmcf-pid="QYYkR1g2Hb" dmcf-ptype="general">14일 <strong>전남 광양시 포스코 풀필먼트센터</strong>. 축구장 7개 크기인 연 면적 5만 제곱미터(㎡) 규모의 드넓은 곳에서 만난 임호성 포스코DX 광양압연자동화그룹 프로덕트 매니저(PM)는 태블릿PC를 가리키며 이렇게 말했다. 4월 <strong>포스코와 포스코DX가 협력해 준공한 제조업 최초의 통합물류 시스템</strong> 완성도에 대한 자신감이 느껴졌다. </p>
          <p dmcf-pid="xGGEetaV1B" dmcf-ptype="general">풀필먼트센터는 정보기술(IT), 자동화기술(OT), 인공지능(AI), 로봇 등의 기술을 이용해 구축한 물류 입고-보관-재고관리-포장-검수-배송 등을 통합 서비스하는 곳을 뜻한다. 물류 기업들이 신속하고 정확한 배송을 위해 고안한 개념인데 포스코가 제조업 현장에 처음 도입했다. <strong>제철소 자재를 300여 개 창고에 나눠 보관했던 비효율을 개선</strong>하기 위해서다. </p>
          <hr class="line_divider" dmcf-pid="Yff1CxYc17" dmcf-ptype="line">
          <h3 dmcf-pid="G44thMGkYu" dmcf-ptype="h3">제철소 현장 맞춤 설계… 웨어러블 스캐너로 자재 무게 측정</h3>
          <figure class="figure_frm origin_fig" dmcf-pid="H88FlRHEZU" dmcf-ptype="figure">
           <p class="link_figure"><img alt="14일 전남 포스코 광양제철소 풀필먼트센터에서 작업자가 손가락에 착용한 웨어러블 스캐너로 부품 무게를 측정한 뒤 태블릿PC를 통해 자재 위치를 파악하고 있다. 광양=김지현 기자" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/hankooki/20240619080122732pjir.jpg" data-org-width="640" dmcf-mid="VpInVTMUX4" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img2.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/hankooki/20240619080122732pjir.jpg" width="658"></p>
           <figcaption class="txt_caption default_figure">
            14일 전남 포스코 광양제철소 풀필먼트센터에서 작업자가 손가락에 착용한 웨어러블 스캐너로 부품 무게를 측정한 뒤 태블릿PC를 통해 자재 위치를 파악하고 있다. 광양=김지현 기자
           </figcaption>
          </figure>
          <p dmcf-pid="ZFFIg7DxH0" dmcf-ptype="general"><strong>이 센터는 물류기업과 다르게 속도보다 제조업 현장 작업자들의 편의와 안전을 최우선으로 고려한 곳이다</strong>. 제철소는 고위험·고강도 현장이어서 자재를 제때 공급하는 게 첫 임무이다. 임 PM은 "신입사원이 오거나 담당자가 바뀌더라도 자재의 종류와 수량을 쉽게 파악할 수 있게 사진으로 분류했다"고 설명했다. </p>
          <p dmcf-pid="533CazwM53" dmcf-ptype="general"><strong>제철소 조업에 필요한 다양한 규격의 자재를 저장할 수 있게 맞춤 설계된 점도 눈에 띄었다.</strong> 포스코 풀필먼트센터는 최대 1톤(t)에 달하는 대형 자재부터 안전모나 안전화까지 보관해야 한다. 그래서 자재 크기별로 나뉜 3만4,000개 이상의 셀(Cell·선반)이 있다. 3D 스캐너가 대·중·소로 크기를 분류한 뒤 작업 활용도를 고려해 저장할 선반을 정하면 로봇인 스태커 크레인(Stacker Crane)이 움직이며 중대형 자재들을 보관·출고하도록 시스템이 짜여 있다. </p>
          <p dmcf-pid="1SSa6GJqZF" dmcf-ptype="general"><strong>활용법은 간단했다. </strong>이날 웨어러블 스캐너를 착용하고 태블릿을 든 작업자가 풀필먼트센터에 입고된 자재를 팔레트에 올리자 자동으로 크기와 무게가 측정됐다. 작업자는 태블릿PC 내 버튼만 누르면 스태커 크레인이 내려와 부품을 알아서 옮겼다. 작업자들은 자재의 위치와 상태도 실시간으로 창고 관리 시스템(WMS)을 통해 확인할 수 있었다. 데이터를 가지고 자재 수요 예측과 재고 관리가 가능하단 뜻이다. </p>
          <p dmcf-pid="tvvNPHiBtt" dmcf-ptype="general"><strong>현재 12인이 센터를 관리하고 있다.</strong> 임 PM은 "물건을 옮기고 저장하는 작업은 거의 로봇이 맡고 사람은 자재를 분류하거나 행정 업무를 한다"고 설명했다. </p>
          <hr class="line_divider" dmcf-pid="0BBYwfloHZ" dmcf-ptype="line">
          <h3 dmcf-pid="pbbGr4SgXX" dmcf-ptype="h3">고위험 현장엔 로봇 투입… "생산성보다 안전성이 우선" </h3>
          <figure class="figure_frm origin_fig" dmcf-pid="UUUSAbsdHH" dmcf-ptype="figure">
           <p class="link_figure"><img alt="전남 포스코 광양제철소 도금공장에 적용된 드로스 제거 로봇. 포스코DX 제공" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/hankooki/20240619080124035expj.jpg" data-org-width="640" dmcf-mid="f1Sa6GJqHf" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img4.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/hankooki/20240619080124035expj.jpg" width="658"></p>
           <figcaption class="txt_caption default_figure">
            전남 포스코 광양제철소 도금공장에 적용된 드로스 제거 로봇. 포스코DX 제공
           </figcaption>
          </figure>
          <p dmcf-pid="777Tk9IiHY" dmcf-ptype="general"><strong>포스코는 고위험 현장의 로봇 도입에도 속도를 내고 있었다.</strong> 광양제철소 4도금 공장에 가보니 높이 2m의 로봇이 카메라에 달린 비전 AI로 이물질을 확인한 후 뜰채가 달린 팔로 제거했다. 과거에는 460도에 달하는 포트 옆에서 작업자 네 명이 한 조가 되어 하루 10회씩 이물질을 긁어내야 했는데 이를 로봇에 맡긴 것. 가공된 철판을 코일로 감고 밴드커터로 끊는 고강도 작업도 로봇의 몫이다.</p>
          <p dmcf-pid="z663SeXD5W" dmcf-ptype="general">이 공장을 둘러보니 사무실이나 관제소 외에 작업자들은 많이 보이지 않았다. <strong>도금을 마치고 품질 검사를 끝낸 철판의 라벨링 작업도 로봇이 할 만큼 자동화가 상당 부분 진행</strong>돼 있다. 현장을 안내한 윤석준 포스코DX 로봇사업추진반장(상무)은 "광양제철소의 자동화 수준은 세계적으로도 상당히 높고 현재도 산업용 로봇 현장의 특성에 맞게 시스템을 설계하고 구축해가는 과정"이라며 "그래도 1순위 고려 사항은 안전"이라고 강조했다. </p>
          <p dmcf-pid="baaf3EBWGv" dmcf-ptype="general">광양= 김지현 기자 hyun1620@hankookilbo.com</p>
         </section> 
        </div> 
        <p class="" data-translation="true">Copyright © 한국일보. 무단전재 및 재배포 금지.</p>

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